本網訊（許琳報道）近日中汽成配質量保證部組織召開了2017年TQM第一階段經驗分享會，全體高中層干部及34名TQM小組成員參加了此次會議。通過TQM質量活動，從鋼件、鑄件、熱處理等方面尋找改善突破口，合理運用七步工作法的思路，從選題背景、現狀調查、原因分析、要因驗證、對策制定、實施計劃、效果驗證，標準化，夯實每一個步驟，不斷的攻堅克難，各個TQM改善小組均取得了突破性的成效。中汽成配總經理劉謨林為TQM團隊頒獎并進行了表揚。

TQM（Total Quality Management）全面質量管理，是對一個組織以產品質量為核心，以全員參與為基礎，目的在于通過讓顧客滿意和本組織所有者及社會等相關方受益而建立起一套科學嚴密高效的質量體系，從而提供滿足用戶需要的產品的全部活動，達到長期成功的管理途徑。是改善企業(yè)運營效率的一種重要方法。

2017年初中汽成配質量保證部組織各車間及部門對2016年內部PPM、客戶報怨、內部返工返修、公司內部重大疑難質量問題進行了統計分析。經公司高中層團隊進行課題甑選，根據風險重要及緊急程度進行評價，在2017年2月由劉謨林總經理簽發(fā)了成立了四個TQM改善團隊的決定，四個改善團隊為：1.鋼件車間：降低精磨凸輪工序報廢；2.鑄件車間：東安產品等間距改善； 3.熱處理車間：降低燒爛報廢； 4.通用車間：降低OP90工序止推槽單邊返工返修率。

經過半年的時間和公司領導的大力支持，四個TQM團隊協作努力，合理運用七步工作法的思路：從選題背景、現狀調查、原因分析、要因驗證、對策制定、實施計劃、效果驗證，標準化，夯實每一個步驟，不斷的攻堅克難，各個改善小組均取得了突破性的成效。

鋼件車間副主任祝賢春發(fā)表經驗分享，鋼件車間以精磨凸輪工序報廢作為重點，并拓展至降低凸輪銑返工返修，經過半年努力，外圓磨工序報廢PPM由年初的917下降到6月的48，降幅95%；凸輪銑返工返修PPM由16083下降至2667，降幅73%； 通過改善，預計創(chuàng)造直接年收益為67.6萬元。

針對東安產品等間距問題，客戶抱怨頻繁，頻繁調試影響了產品的交付進度，鑄件車間主任李正偉帶領團隊針對東安2.0T等間距問題進行試點突破，排除了過往簡單認為人、班次、砂輪慢修整、降速等猜測因子因素，重點從指標原理和機床加工原理上進行魚骨圖分析尋找真因驗證真因、利于問題固化，過程中充分運用理論指導實踐。最終通過DOE試驗，尋找到最佳的磨削參數，達到了圖紙要求，并降低了客戶報怨，取得了客戶的認可。

在2016年里，熱處理僅凸輪燒熔報廢全年就達133支，其中錫柴81D產品在燒爛廢品中占比最大。針對熱處理的廢品率居高不下的問題，熱處理車間就此問題進行突破，運用魚骨圖等質量工具，從人、機、料、法、環(huán)、測進行排查，并進行了17項要因驗證，最終查找到真因：在加熱過程中，由于一些異常因素導致工件與線圈發(fā)生接觸，造成接觸點溫度過高，發(fā)生燒融現象。經過Z11#淬火機床上下定位頂尖定位工裝的改善，A81D燒融由16年557ppm到第二季度下降到0ppm（降幅98%）。

以降低通用車間C15二線車銑止推槽單邊返工返修率為改善突破點，通用車間運用七步工作法的思路，查找到真因，充分運用TQM與TPM相結合，通過團隊的集中突破，每月的止推槽單邊的返工返修率持續(xù)下降，到2017年6月止已經下降到330個PPM，降幅為89%，改善后預計年收益為9.72萬元。

改善無止境，一段改善活動的結束意味著另一段更高階層的改善活動的開始。公司領導對于此次改善的成果給予了充分的肯定，并對優(yōu)秀改進項目團隊予以表彰獎勵，公司總經理劉謨林對此會議做出了總結：在主機廠及市場要求越來越高的今天，質量問題仍然是困擾大家的大問題，我們不應滿足于現狀，應持續(xù)將此工作開展下去，根據領導指示和公司實際情況，對下半年第二階段公司級TQM改善活動做出了新的計劃。

在以后的產品生產中中汽成配公司將不斷提高質量管理水平，持續(xù)優(yōu)化產品和服務，繼續(xù)提升顧客滿意度，為公司實現“建成國內一流，國際知名，具有國際競爭力的企業(yè)”的戰(zhàn)略目標提供強而有力的保障。